随着电动汽车的发展，动力电池包作为纯电动汽车的核心部件，电池包的安全性逐渐凸显出来，直接影响到整车的安全性。电池包的开发需要充分考虑多方面的因素，深圳富源达认为，需要学习吸收国内外先进技术经验，对设计方案进行反复验证优化。因此就对电池箱体的强度、刚度、散热、防水、绝缘等设计要求很高，所以电池箱体的设计和密封性测试就显得至关重要。小型纯电动汽车，已成为国家产业化战略的主打车型之一，其电池Pack的密封测试显得尤其重要。

1传统测试方案

纯电动汽车动力电池组输出电压高达 200 伏以上，电池箱体除保障容纳电池外，还必须有效隔绝操作人员和乘客与电池的接触；电池箱体必须密封防水，防止进水导致电路短路，电池箱体防护等级要求达到 IP67。

传统测试方法如下：

1.1示漏液法试验

把电池箱上盖盖严，使用密封胶进行密封，只留一个插接件口作为进气口，其余插接件孔堵住，使用气压表控制压力，对电池箱进口充气，加气压力到30KPa,保压1min，用肥皂水或示漏液检查是否有漏气的地方。若箱子没有漏气，可以保压，说明电池箱体密封性至少在IP66以上。

1.2浸水试验

把电池箱上盖盖严，使用密封胶进行密封，所有插接件孔都用挡板夹密封垫堵上，将整个电池箱体完全浸入一个盛满水的池子中，用支架从电池箱上边把整个箱子完全压入水中，保持箱子上表面在水下500mm，保持10分钟。待时间到后取出箱子，打开上盖，看箱体内是否浸水。若箱子内完全干燥，则说明电池箱体密封性至少达到了IP66以上。若箱子内部进水，则说明密封不够，需查找原因和改进。

传统测试方法虽然成本上较低，但存在以下一些问题：

规律性差

主观性很强，完全依赖于操作

无法进行精确的计量

2气密性测试方案

2.1为什么要用压缩空气为介质进行密封测试

对比一下一空气和液体作为介质进行密封性检测的优缺点。空气有可压缩性，且黏度相对较低。这意味着空气通过漏点的速度比液体的要快 100-400 倍。

---空气本质上没有表面张力。这个特点使它比液体更容易通过小的漏点。

---然而, 也必须考虑到空气可以通过的泄漏，对液体而言可能并不一定会泄漏。但只要我们设置一个合理的泄漏标准值即可解决此问题。这就是为什么以选择空气作为介质。

2.2测试参数的指定

通过热力学定量和伯努利方程得出

Q = 泄漏率 [ml/min] 、p = 压差 [Pa] 、p0 = 在正常情况下的空气压强

(1013.25*103Pa)、 V = 容积 [ml] 、t = 测试时间 [sec]。大气压在同一环境下温度不变。

通过方程我们可以知道，在体积恒定的情况下，泄漏率Q与压差p成正比。在压差恒定的情况下，泄漏率与体积V成正比，体积越大，Q越大。若产品体积很大时，泄漏量恒定时，压差p较小。

在泄漏测试中参数主要分为：充气时间（直接充气和预充气）、稳压时间、测试时间、排气时间、充气压力（预充气压力和充气压力）、测试压力、压力偏差值和判断产品合格与否的极限值（flow/ pressure difference）。

针对电池包箱体，通常可以直接引出孔位使用检漏仪进行正压测试，所需测试压力需由于不同电池包的材料和体积会有所不同。大致在3-50kpa左右。而针对不同的电池芯体，测试压力也会有很大不同。而测试泄露范围值需和客户产品的材质和体积等要求来制定。

2.3气密性测试方法介绍

压差法在测试回路中增加了更高精度的压差传感器，众所周知，传感器的精度是和传感器量程有关系的。压差法检测方法引入的压差传感器量程较小，一般为+-5kpa或者+-2kpa，检测灵敏度提高到0.1pa,适合于电池微小泄漏的检测。压差法在实际应用中可以将参考口和测试口分别接参考容积和被测工件，在一定程度上抵消了产品受温度影响引起的压力波动误差，提高了测试结果稳定性。

3产品封堵方案

在做气密性测试时，需要将电池Pack上的接插件空位进行封堵，另外充气孔也需要专门制作相应的夹具封堵充气。以下为我们之前做的一些较复杂产品的快速封堵头方案。使用该方法可节省大量的人工操作时间，提高生产效率。

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